天泽煤化工作为以煤为原料的化工企业，煤炭和电力消耗约占生产成本的80%左右。多年来，我们始终认真贯彻执行国家和省、市建设资源节约型、环境友好型社会的方针、政策，把节约资源、降低消耗作为企业必须承担的历史重任，放在保证企业实现好中求快、又好又快发展的重要位置紧抓不放，坚持发展与节约并举、节约优先的原则，以增强节能降耗意识为基础，以提高资源利用率为核心，以强化管理为途径，以科技创新为手段，以打造资源节约型企业为目标，多管齐下，多措并举，在降低资源消耗，提高资源利用率方面取得了较好的成绩，有效地提升了公司发展质量，增强了企业经济效益。2004年、2005年，公司连续两年婵联由国家统计局工业交通统计司、中国行业企业信息发布中心联合颁发的“全国氮肥制造业效益十佳企业”荣誉称号；2005年、2006年两次勇夺由中国石油和化学工业协会、国家统计局工业交通统计司联合颁发的“全国小尿素行业综合效益第一名”桂冠。
依托科技创新，推进技术进步，大力开发和采用新工艺新技术，是实现节能降耗的重要举措。实践表明，技术进步对节能的贡献率可以达到40%-60%。近年来，我们针对煤化工行业发展特点和我们现有的工艺装置技术水平，认真研究节能降耗的方法和措施，在新建装置以及技术改造中，积极吸收并广泛采用国家推广的先进节能工艺和装置技术，不断提高工艺技术水平，挖掘装置的节能潜力，在资源化、减量化、能源再利用上做文章，在节能装备和技术上下功夫，收到了良好效果。
1、采用高效节能循环流化床锅炉，实现节能与环保的双赢。公司合成氨装置采用常压固定床间隙制气工艺，在生产中，每公斤造气炉渣仍有1500大卡的热能没有被充分利用。为提高资源利用率，我们投资1800万元，在化工厂新建了两台35T/h循环流化床锅炉，该流化床锅炉利用造气炉渣和煤粉按1∶3的比例掺烧，进一步回收利用造气炉渣中的热能。该装置于2006年元月份建成以来，经过一年多的运行，各项运行指标优良，热效率明显增加，炉渣中固定碳含量大幅度减少，吨尿素耗汽用燃料煤（实物）由原来的163千克下降至148千克，减少9.2%，年可节约燃料煤6600吨，节约资金198万元。同时，我们在流化床锅炉出口增设电除尘设施，除尘效率由原来的90%提高到98%以上，年可减少SO2排放量272吨，减少烟尘排放量95.6吨，减少氮氧化物排放量218吨，具有良好的环保效应。
2、采用余热回收技术，实现合成氨蒸汽自给。在建设化工厂及天泽永丰公司两套“24?40”生产系统时，通过对造气工段采用上下行煤气、吹风气余热回收；变换工段采用全低温变换；氨合成工段采用IIIJ－2000新型节能内件等新工艺，率先在全省合成氨生产企业实现“两煤变一煤，蒸汽自给”。年节约燃料煤1.92万吨，年削减SO2排放量152吨，减少烟尘52吨，氮氧化物122吨。
3、推广醇烃化新工艺，实现资源循环利用。化工厂及天泽永丰两套合成氨生产装置均采用醇烃化合成气净化技术，消除了传统铜洗工艺中铜离子、氨对地表水和大气的污染，并将少量的CO+CO2全部转化为甲醇，年可联产甲醇5万吨，大大提高了资源利用率，增加了产品品种,延伸了产业链，改善了车间操作环境，增加了企业经济效益。
4、回收合成氨尾气，提高能源利用率。在化工厂及天泽永丰两套合成氨生产装置中，我们通过采用膜分离提氢技术，分别新上一套可处理4000m3/h和5000m3/h的合成氨放空气提氢装置，每小时可回收氢气4000m3，按吨氨耗氢气1976m3计算，年可增产合成氨1.44万吨，节约原料煤2.16万吨，节约成本1114万元。
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