宜化集团本部2005年万元产值综合能耗为3.30吨标准煤/万元、产品单位工业增加值综合能耗为15.77吨标准煤/万元。2006年万元产值综合能耗为3.41吨标准煤/万元、产品单位工业增加值综合能耗为9.0吨标准煤/万元，分别下降了 -3.3％和 42.9％。

　　在2006年的基础上，宜化人一直坚持管理节能和素质节能两个重要的手段，取得了很好的效果。在技术节能的基础上，宜化集团大力推进科学管理和员工素质培训，同样取得了较好的节能效果。自2003年以来，宜化集团积极推行日本丰田公司“把干毛巾拧出水来”的精细化管理理念，公司通过广泛征求职工合理化建议，使成本大幅降低。通过不断宣传和实践，公司内已经形成了浓厚的挖潜增效意识和节约资源的氛围。公司还结合自身实际，在生产、经营、管理等各个领域全方位开展比较管理，长期坚持“比成本、比销价、降消耗”的“两比一降”劳动竞赛活动，对各子公司造气耗煤、主导产品销售价格、氨醇耗电、尿素耗蒸汽等多项指标进行月度评比，与干部年薪和员工收入挂钩。此项管理节能措施不仅使职工的业务水平和工作热情得到很大提高，而且使合成氨、尿素、聚氯乙稀等产品消耗和成本不断下降，均处于同行业前列，特别是季戊四醇产品消耗和产品质量已达到了世界领先水平。

　　2006年我公司坚持依靠科技进步，突破技术瓶颈，积极利用资源节约、资源综合利用、清洁生产技术的原则，在公司节能降耗的工作上取得了较好的成绩。主要措施技术路线如下：

　　1、认真贯彻落实科学发展观，加强能源管理。

　　在已有制度基础上建立能源责任制，建立能源考核办法；建立能源管理机构，具体负责能源的节约利用工作；建立能源监测检查办法，依法进行管理。研究有效的能源管理机制，建立能源中心，对水、电、气等能源实行集中统一管理，实现能源调度的自动化，与生产调度系统有机协调，促进生产过程的整体优化的必要性和可行性。

　　2、优化主体工艺结构和产品结构

　　淘汰落后设备，建立装备结构大型化、资源利用高效化、物质消耗减量化的高效生产体系。优化原料结构，提高操作水平，减少物料消耗。积极采用DCS高效操作系统、粉煤汽化技术、电机变频调速改造、高效组合法尿素等新型技术。不断开发新产品，提高产品的社会效率和形成互补产业结构。开发高品质钢材生产制造技术，生产低成本高性能产品。

　　3、大力推进节能技术进步

　　造气炉进行综合节能技术改造，优化燃烧控制，减少炉的表面散热损失，推广应用数字式、蓄热式加热等技术，提高造气炉热效率。充分合成氨和尿素生产过程中产生的余热资源，实施造气余热回收、合成废热利用、变换气余热回收、尿素蒸汽降压再利用、硫酸、热电高温烟气利用等技术，提高自发电比例。

　　在供电、输配电、用电系统，应用节电产品和节电技术。采用低损耗新型变压器，优化变压器的运行方式，应用高效电机，采用变频调速、斩波内馈调速节能技术提高用电效率；采用动态无功补偿技术，提高系统功率因数，抑制谐波；提倡绿色照明，采用高效光源、高效灯具替代白炽灯。

　　加大管理力度，实现生产过程、建设过程、生活过程的节水。加大节水技术进步力度，继续推广应用串级利用技术、有效降温技术，进一步开发水源，对生活区的排水进行收集、处理、回收，补充生产系统用水。

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