大庆石化依靠技术进步，进一步改善各装置用能用水排放水平。按照“立足应用、推进共享、注重创新、追求卓越”的理念，强化技术攻关和节能节水减排新技术的开发推广应用工作，为实现“三个15%”提供技术支撑。

　　一是强化技术攻关，重点解决消耗及排放大户的瓶颈问题。针对生产过程中存在的瓶颈问题开展技术攻关，取得了显著的效果。为解决乙烯裂解炉运行周期短、烧焦时间长、能耗高的老大难问题，我们对裂解炉烧焦方案和运行方案进行优化，延长了裂解炉运行周期，提高了裂解炉的利用率，减少了裂解炉的烧焦次数、时数和蒸汽用量。通过生产工艺调整，降低了炼油厂一套常减压深井水量，解决了深井一次水量与二次水量失平，二次深井水过剩溢流的问题。针对热电厂2＃锅炉飞灰含碳量高的难题，对锅炉进行燃烧调整试验，摸索出了锅炉燃烧的控制方法和调整依据，保证了锅炉完全燃烧，将飞灰含碳量降到了正常范围。针对化工二厂外排污水COD含量高的实际，实施了丁辛醇装置缩合废碱液去丙烯腈焚烧炉项目，每天可以减排污水301吨，减排COD 1653.5千克。

　　二是应用新技术，进一步提升节能节水减排技术水平。开展新技术研发应用工作，炼油装置应用酮苯脱蜡重油装置降低蜡膏含油技术，实现了利用两段过滤工艺直接生产半精炼蜡的目标，停掉了工艺落后、高能耗的石蜡发汗装置，年效益达到3901万元。积极推广实施系统能量优化技术和水夹点技术，对炼油厂的用水、排水过程进行了系统优化，使用水过程更加合理，新鲜水消耗由2005年的1.45吨/吨降低到1.16吨/吨，全年减少用水总量231万吨。加大节能节水新产品应用力度。在炼油系统推广使用高、低压变频器，安装低压变频器96台，总装机容量为6654.7 千瓦；高压变频器3台，总装机容量为 1440千瓦，较应用前节约了30%电能。热电厂采用静电、布袋两种除尘代替原有水膜除尘器，除尘效率提升至99.6%至99.9%。组织开发了MES（生产计划优化）系统，提升了节能节水减排工作信息化、自动化水平，提高工作效率和质量。

　　（四）标本兼治、全程控制，加快推进环境友好型企业建设步伐。按照股份公司生产受控管理的要求，我们结合自身实际，建立完善了15个涵盖公司污水、废气、噪声、固废、建设项目、装置停车检修及开车等内容的环保专项管理规定，充分发挥环保管理“四个网”和“三个中心”的作用，有效促进了环保工作的开展，逐步形成了持续提高公司环境绩效的长效机制。

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